Indice
I sistemi SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition) sono al cuore di molte installazioni industriali, guidando linee di produzione, centrali elettriche o reti di distribuzione dell’acqua. Anche nel 2025, molti siti continuano a funzionare con versioni vecchie di SCADA. Questi sistemi, spesso installati più di dieci anni fa, sono considerati obsoleti dal punto di vista tecnologico, ma rimangono ampiamente utilizzati nell’industria. Questa persistenza solleva domande sulla sicurezza, la manutenzione e la modernizzazione delle infrastrutture industriali.
Migrare un vecchio SCADA verso una versione moderna rappresenta un investimento massiccio. I costi includono non solo l’acquisizione di nuove licenze, ma anche l’aggiornamento dell’hardware, la formazione delle squadre e l’eventuale interruzione delle operazioni. In alcuni settori come l’energia o la chimica, un’interruzione anche limitata può costare diverse centinaia di migliaia di euro all’ora, rendendo i progetti di sostituzione molto difficili da pianificare.
Di conseguenza, molti siti preferiscono mantenere i loro sistemi esistenti, anche se questi ultimi sono più vulnerabili agli attacchi o meno performanti su certi aspetti.
I vecchi SCADA sono spesso strettamente legati all’hardware installato: automi programmabili (PLC), sensori e attuatori. Aggiornare lo SCADA implica a volte sostituire attrezzature costose o riprogrammare migliaia di righe di comandi.
Inoltre, le versioni vecchie sono testate e provate sull’hardware in loco. Gli industriali preferiscono la stabilità e l’affidabilità all’innovazione, poiché un problema di compatibilità con sensori o automi può causare arresti di produzione o perdite finanziarie significative.
Gli operatori e i tecnici sono formati su sistemi SCADA specifici, spesso da diversi anni. Passare a una nuova versione o a un altro software richiede una formazione completa, il che rappresenta tempo e un costo aggiuntivo per l’azienda.
Il mantenimento di sistemi vecchi permette alle squadre di lavorare con uno strumento padroneggiato, limitando gli errori operativi e gli incidenti legati a un cattivo uso di un’interfaccia nuova o più complessa.
In alcuni settori industriali, come la chimica, l’energia o l’acqua potabile, i sistemi devono rispondere a standard precisi e subire certificazioni regolari. Migrare verso uno SCADA più recente può richiedere nuove certificazioni e audit, allungando considerevolmente il calendario dei progetti.
I siti industriali scelgono quindi spesso di continuare con sistemi validati e certificati, al fine di rispettare le norme vigenti senza interrompere la produzione.
I vecchi sistemi SCADA sono percepiti come robusti e provati. Il loro funzionamento è prevedibile, e le procedure di manutenzione sono ben documentate. Paradossalmente, l’obsolescenza tecnologica non è sempre sinonimo di fragilità: in molti casi, questi sistemi funzionano perfettamente da anni senza incidenti maggiori, rafforzando l’idea che la loro sostituzione non sia urgente.
Questa fiducia, combinata alla paura delle interruzioni di produzione, frena le decisioni di modernizzazione, anche se esistono soluzioni più performanti.
I vecchi sistemi SCADA presentano vulnerabilità, in particolare di fronte agli attacchi informatici. Tuttavia, gli industriali mettono in atto misure di protezione complementari, come la segmentazione delle reti, i firewall industriali e la supervisione della rete. Queste misure permettono di prolungare l’uso sicuro dei sistemi esistenti preparando progressivamente una migrazione futura.
Secondo alcuni studi settoriali, oltre il 50% dei siti industriali utilizza ancora versioni di SCADA risalenti a più di dieci anni fa, con misure di sicurezza adattate per evitare incidenti.
In molte installazioni, i vecchi SCADA sono connessi a sistemi terzi, come la gestione dell’energia, i software di manutenzione o gli strumenti di reporting. Sostituire uno SCADA implica di riconfigurare l’insieme di queste interconnessioni, un processo complesso e costoso che può perturbare la produzione per diverse settimane.
Mantenere i sistemi esistenti permette quindi di preservare l’interoperabilità e la continuità delle operazioni, un fattore determinante per la presa di decisione in molti siti industriali.